中輕集團所屬海誠股份武漢公司承擔的中輕集團科技創新基金項目“全自動造紙表面施膠淀粉連續制備系統開發研究”，以“小投入、大成效”取得良好經濟和社會效益。經技術成果鑒定，項目成果達到國際先進水平，實現了造紙表面施膠淀粉連續制備系統的自主國產化，打破了被國外產品長久以來的壟斷局面。

造紙表面施膠工序是指在紙頁表面連續、均勻涂一層膠液（一般為淀粉膠），有效提高紙頁強度、抗水性等物理指標，該技術廣泛應用于包裝紙、文化紙生產。

采用原生淀粉制備淀粉膠普遍有間歇和連續兩種工藝：間歇制備是分批次對原生淀粉進行各種工序處理，生產過程由人工操作控制，存在諸多缺點，如工人勞動強度大、工作環境差、安全生產管理難度大、能耗大、分批次蒸煮的膠液質量不穩定等。

長久以來自動化連續制備主要依賴進口系統，由于價格高昂，僅有國內部分大型生產線采用全自動化連續制備系統，中小型生產線仍以間歇制備系統為主。

（左圖：傳統間歇制備系統現場。右圖：全自動化連續制備系統現場）

由此，海誠股份武漢公司圍繞中小型生產線對淀粉制備施膠的工藝優化需求，通過2年研發，成功開發出了造紙表面施膠用的淀粉膠全自動連續制備系統，包括淀粉的連續分散、酶轉化、蒸煮等相關設備的研發及生產過程的全自動化控制。

除淀粉倉投料現場需要操作人員外，整個系統實現了關鍵設備及生產過程的全自動化控制，DCS自動啟停、連續運行。 

該系統與傳統間歇制備工藝相比具有自動化程度高、生產效率高、產品質量穩定的優點，并且節能降耗效果顯著，大幅改善了操作環境和生產安全，在用戶單位運行良好、效益明顯，獲得越來越多的行業企業認可。

經相關應用企業對比驗證，系統運行各項指標與進口系統相當，實際運行單線最大產能超過130噸/天，優于國外先進系統120噸/天。

該項目實施期間實現銷售幾十套，遠超任務合同書規定的經濟指標；已投產的系統每年為客戶節約人工、原輔材料及能耗成本累計超過3000萬元，年節約能耗折算標煤超過1萬噸。該系統既可應用于新建項目，減輕企業投資負擔，也可用于老生產線間歇制備系統的技改，為用戶帶來良好的經濟和社會效益，為推動傳統造紙行業產業升級起到了積極作用。

近日，中輕集團組織召開項目驗收會，該項目得到與會專家一致認可，順利通過驗收。